The customer is a top connector manufacturer in the world that required the professional expertise of MIJOINT to help realize the flexible production capacity of equipment. Please refer to the following case study to learn how our engineers identified the optimal solution for the customer.
تشمل هذه العمليات: ليزر UV + وحدة ثني، إزالة الرقاق، ليزر ثاني أكسيد الكربون، إزالة العزل الكهربائي، التشكيل المسبق والتقليم النهائي، اللحام، والتوزيع.
The customer expected the equipment to support two operation modes: standalone mode for orders featuring multi-variety and small batch, and integrated line mode for mass production. It should allow to be flexibly configured according to order demands to achieve true flexible production.
On one hand, the lack of a flexible production mode leads to severe loss of customer resources. On the other hand, the wide variety of dedicated equipment necessitate constant purchase of new equipment, which would bring about idle equipment and increased production costs.
We analyzed the customer’s current product range, manufacturing processes, and existing equipment. Based on the their needs, we formulated a solution suitable for their factory. Below are the steps for our project solution:
1. Solution evaluation & process verification → finalized the design proposal → completed 3D design with review to finalize the design → BOM release & material procurement → entered the manufacturing phase.
2. خلال مرحلة التصنيع، أجرى المهندسون تعريفا وتصميما موحدا للوحدات الرئيسية، موحدا إطارها الخارجي، ومعايير تحديد الموقع، وبرامج التحكم الإلكتروني، مما مكن المنصة الموحدة من استيعاب وحدات العمليات الأساسية لقسم تجهيز الأسلاك.
3. قمنا بتكوين نظام برنامج مستقل لكل محطة يمكن استدعاؤه بنقرة واحدة، مما أتاح تبديل البرنامج المقابل بنقرة واحدة أثناء تغيير الوحدات.
4. Each individual machine was rapidly interconnected via aviation plugs.
5. أخيرا، أكملنا تجميع المعدات وتصحيحها وسلمنا البضائع بعد اجتياز التأهيل.
Finally, we’ve developed a standardized production line platform supporting quick changeover and flexible production. Equipment cycle time was reduced from 30s to 20s, with an improvement of 33.33%; Changeover time was shortened from يومان to 8 ساعاتours, with a reduction of 66.67%; Labor requirement was reduced from 40 HC to 30 HC per shift, saving 10 HC.
|
مؤشر الأداء |
قبل التحسين |
بعد التحسين |
مدى التحسين / التأثير |
|
زمن الدورة (CT) |
الثلاثينيات/الأجزاء |
العشرينات/الأجزاء |
زادت الإنتاجية بنسبة 33.33٪ |
|
وقت التبديل |
يومان |
8 ساعات |
انخفض وقت التبديل بنسبة 66.67٪ |
|
تكوين العمل |
40 ساعة في الوردية |
30 ساعة في الوردية |
تم توفير 10 ساعات عمل في كل وردية، مما يقلل من تكلفة العمالة بنسبة 25٪ |
من خلال دمج العمليات الحيوية بما في ذلك تجميع الرقاقة، تجهيز الأسلاك، اللحام المقاوم، تجميع ألواح الحماية، والتشكيل عالي الضغط، تم تصميم خط تجميع موصلات الخلفية هذا خصيصا لتلبية متطلبات تجميع الربط عالي السرعة في خوادم الذكاء الاصطناعي ومراكز البيانات والصناعات ذات الصلة.
يعمل هذا النظام كحل متقدم لآلات تجميع الأسلاك عالية السرعة، ويلبي الطلب العالمي على الإنتاج الضخم الذكي وواسع النطاق لموصلات الاتصالات عالية الأداء.
من خلال دمج نظام إدخال الدبوس المدفوع بالكامات ونظام فحص الموصلات عالي الدقة، تم تصميم خط تجميع موصلات اللوحة الخلفية الأوتوماتيكي هذا خصيصا لتجميع الموصلات التلقائية في مجال الاتصالات. تتيح تقنية إدخال الدبوس عالية السرعة بواسطة الكامات التجميع بدقة عالية، مما يقلل بشكل كبير من أوقات الدورات ويقلل من تكاليف العمالة.
يمكن للخط تنفيذ تجميع F/N، والقطع، وإدخال الدبابيس، والثني لأطراف 15 دبوس، 6 دبوس، 2+3 دبوس، 7 دبوس، و35 دبوس. بالإضافة إلى ذلك، يستخدم نظام فحص بصري آلي للتحقق من أبعاد المنتج، ويفرز تلقائيا منتجات NG (غير جيدة). بعد تجميع منتجات جيدة باستخدام CAP، يكمل العملية على خط تغليف موصل مدمج عبر شريط وبكرة. يحقق تجميعا أوتوماتيكيا بالكامل وإنتاجا مرنا مع تبديل بنقرة واحدة.
يمكن لقالب خط التجميع هذا التركيب أن يشكل ويقطع المنتجات. تقيس محطة LLCR مقاومة الأربعة على المنتج. كما يحتوي على محطة تجميع من القشرة الحديدية ومحطة فحص رؤية CCD باستخدام كاميرا صناعية CCD لتصوير وفحص محاذاة الطرف.
تم تصميم هذا الخط خصيصا لموصلات الإلكترونيات الاستهلاكية عالية الجودة، ويغطي مراحل ما قبل وبعد المعالجة الحرجة، بما في ذلك تحميل الرفوف، والتغطية، وإزالة الغراء، والتفريغ. يوفر تشغيلا آليا بكامل العملية، مما يعزز بشكل كبير الإنتاجية واتساق المنتج مع تلبية متطلبات الإنتاج الضخم الصارمة لطلاء موصلات PoP عالية الجودة.
Designed to replace complex manual processes and eliminate quality fluctuations, this connector assembly line provides a fully automated solution for J271 assembly. It automates the assembly of the center iron plate with IM1 & IM2, ensuring seamless integration (workflow: automatic loading of the center iron plate → unloading of the small iron piece → automatic assembly of IM2 → automatic assembly of small iron piece → automatic assembly of IM1 → feeding the carrier tape of finished products into the EMI welding machine). As a high-performance automated welding machine, it also automates the assembly and spot welding of EMI (workflow: receiving the finished products from automatic 3-in-1 assembly machine → upper EMI cutting & positioning & assembly → upper EMI spot welding → lower EMI cutting & positioning & assembly → lower EMI spot welding → AOI → defective products discharge → reeling the carrier tape of finished products in).
لمعالجة عدم الكفاءة وعدم الاتساق في الجودة المرتبطة بالتجميع اليدوي التقليدي، يوفر هذا الجهاز شبه الآلي حلا دقيقا وآليا لمعالجة الطرفيات. باعتبارها آلة إدخال طرفية متخصصة، تتميز بإدخال الطرف الأيسر المتقدمة بالإضافة إلى وظائف قطع وإدخالات الطرفيات Detect1. يستخدم النظام وحدة التقاط لتغذية المواد ووحدة التقاط ووحدة تأرجح طرفية لاسترجاع كل من الجهة اليسرى وطرفي Detect1. بعد ذلك، تقوم وحدة إدخال الطرفية بالتقاط الأطراف من الفكوك وإدخالها في الغلاف (HSG).
