العميل هو أحد أفضل مصنعي الموصلات في العالم الذي تطلب خبرة MIJOINT المهنية للمساعدة في تحقيق القدرة الإنتاجية المرنة للمعدات. يرجى الرجوع إلى دراسة الحالة التالية لمعرفة كيف حدد مهندسونا الحل الأمثل للعميل.
تشمل هذه العمليات: ليزر UV + وحدة ثني، إزالة الرقاق، ليزر ثاني أكسيد الكربون، إزالة العزل الكهربائي، التشكيل المسبق والتقليم النهائي، اللحام، والتوزيع.
كان العميل يتوقع أن تدعم المعدات وضعين للتشغيل: الوضع المستقل للطلبات التي تتميز بأنواع متعددة ودفعة صغيرة، ووضع الخط المدمج للإنتاج الضخم. يجب أن يسمح بتكوينها بمرونة وفقا لمتطلبات الطلب لتحقيق إنتاج مرن حقيقي.
من ناحية، يؤدي غياب نمط الإنتاج المرن إلى فقدان كبير لموارد العملاء. من ناحية أخرى، فإن تنوع المعدات المخصصة يتطلب شراء معدات جديدة باستمرار، مما يؤدي إلى تعاطل المعدات وزيادة تكاليف الإنتاج.
قمنا بتحليل مجموعة منتجات العميل الحالية، وعمليات التصنيع، والمعدات الحالية. استنادا إلى احتياجاتهم، وضعنا حلا مناسبا لمصنعهم. فيما يلي خطوات حل مشروعنا:
1. تقييم الحلول والتحقق من العمليات → الانتهاء من مقترح التصميم → إكمال التصميم ثلاثي الأبعاد مع مراجعة لإنهاء التصميم → إصدار قائمة المواد وشراء المواد → دخول مرحلة التصنيع.
2. خلال مرحلة التصنيع، أجرى المهندسون تعريفا وتصميما موحدا للوحدات الرئيسية، موحدا إطارها الخارجي، ومعايير تحديد الموقع، وبرامج التحكم الإلكتروني، مما مكن المنصة الموحدة من استيعاب وحدات العمليات الأساسية لقسم تجهيز الأسلاك.
3. قمنا بتكوين نظام برنامج مستقل لكل محطة يمكن استدعاؤه بنقرة واحدة، مما أتاح تبديل البرنامج المقابل بنقرة واحدة أثناء تغيير الوحدات.
4. تم توصيل كل طائرة بسرعة عبر مقابس الطيران.
5. أخيرا، أكملنا تجميع المعدات وتصحيحها وسلمنا البضائع بعد اجتياز التأهيل.
وأخيرا، طورنا منصة خط إنتاج موحدة تدعم التبديل السريع والإنتاج المرن. تم تقليل وقت دورة المعدات من 30 ثانية إلى 20 ثانية، مع تحسن بنسبة 33.33٪؛ تم تقليل وقت التبديل من يومين إلى 8 ساعات، مع تقليل بنسبة 66.67٪؛ تم تقليل متطلبات العمل من 40 HC إلى 30 HC لكل وردية، مما وفر 10 HC.
|
مؤشر الأداء |
قبل التحسين |
بعد التحسين |
مدى التحسين / التأثير |
|
زمن الدورة (CT) |
الثلاثينيات/الأجزاء |
العشرينات/الأجزاء |
زادت الإنتاجية بنسبة 33.33٪ |
|
وقت التبديل |
يومان |
8 ساعات |
انخفض وقت التبديل بنسبة 66.67٪ |
|
تكوين العمل |
40 ساعة في الوردية |
30 ساعة في الوردية |
تم توفير 10 ساعات عمل في كل وردية، مما يقلل من تكلفة العمالة بنسبة 25٪ |
لمعالجة نقاط الكفاءة المنخفضة وعدم الاتساق في الجودة المرتبطة بالإدخال اليدوي التقليدي للطرف، يتميز هذا الجهاز شبه الآلي بإدخال الطرف الأيسر، بالإضافة إلى وظائف كشف قطع وإدخالات الطرف. تتولى وحدة التقاط المواد التغذية، حيث تستخرج وحدة استرجاع الطرفيات كل من الطرفين الأيسر وأطراف الكشف. بعد ذلك، تلتقط وحدة إدخال الطرفيات الأطراف من الفكوك وتدخلها في HSG.
لمواجهة تحديات انخفاض الإنتاجية، ومعدلات الخردة العالية، وتكاليف إعادة العمل الكبيرة، والتغييرات الصعبة المرتبطة بالمعدات التقليدية، يحرر هذا الخط المؤسسات من "اعتمادها على العمالة الماهرة العالية" و"كابوس الإدارة الناتج عن الإنتاج متعدد الأنواع".
يشمل هذا الخط ثلاث عمليات كاملة: تجميع المزلاج، التجميع النهائي، والتغليف الفحصي. في مرحلة تجميع المزلاج، يقوم روبوت ذو 6 محاور بإجراء تجميع مرن عن طريق تقليد حركات يد الإنسان، مما يقلل بشكل كبير من خطر تشوه المزلاج. خلال التجميع النهائي، يمكن للخط التكيف بمرونة مع أكثر من 80 منتجا بأرقام قطع مختلفة عبر ثلاثة أنواع (NO، NC، وSPDT)، واستخدام أول مجموعة من أنظمة CCD لتحديد نوع المادة واتجاهها تلقائيا. في المرحلة النهائية من الفحص والتغليف، استخدم المجموعة الثانية من نظام CCD لإعادة التحقق من صحة التجميع قبل إجراء اختبارات شاملة تشمل اختبار السفر، اختبار التشغيل/التحرير، اختبار الثقب، اختبار العزل، واختبار مقاومة التلامس. ثم تخضع جميع المنتجات المؤهلة لوضع علامات بالليزر ويمكن تعبئتها إما في صواني أو بكميات كبيرة حسب الحاجة.
يمكن لقالب هذه المعدات أن يشكل ويقطع المنتجات. تقيس محطة LLCR مقاومة الأربعة على المنتج. كما يحتوي على محطة تجميع من القشرة الحديدية ومحطة فحص رؤية CCD باستخدام كاميرا صناعية CCD لتصوير وفحص محاذاة الطرف.
لمعالجة مشاكل العمليات المعقدة، وتقلبات الجودة، والاعتماد على العمالة عالية المهرة، يقوم هذا الخط بأتمتة تجميع صفيحة الحديد المركزية باستخدام IM1 & 2 (سير العمل: تحميل تلقائي للصفيحة الحديدية المركزية → تفريغ قطعة الحديد الصغيرة → التجميع التلقائي ل IM2 → التجميع التلقائي لقطعة الحديد الصغيرة → التجميع التلقائي ل IM1 → تغذية شريط المواد النهائية في آلة اللحام EMI) وكذلك كتركيب أوتوماتيكي للحكام الصناعي الداخلي واللحام النقطي (سير العمل: استلام المنتجات النهائية من آلة التجميع الأوتوماتيكية ثلاثية في واحد → القطع العلوي للمؤشر الكهرومغناطيسي وتحديد الموقع والتجميع → اللحام النقطي العلوي → القطع السفلي للمؤشر الكهرومغناطيسي الكهرومغناطيسي وتحديد الموقع والتجميع → اللحام النقطي السفلي → الفحص البصري الآلي (AOI) → تفريغ المنتجات المعيبة → سحب شريط المواد النهائي).
تمثل هذه السلسلة من المنتجات موصلات تقليدية عالية السرعة، وتتميز بعمليات تصنيع معقدة ومتطلبات دقة صارمة. تلبي هذه الخط متطلبات العميل للإنتاج الفعال وعالي الجودة ومتعدد الأرقام. يمكن للمعدات تنفيذ تجميع F/N، والقطع، وإدخال الدبوس، والثني لأطراف 15 دبوس، 6 دبوس، 2+3 دبوس، 7 دبابيس، و35 دبوس. بالإضافة إلى ذلك، يستخدم نظام فحص الرؤية CCD للتحقق من أبعاد المنتج، ويفرز تلقائيا منتجات NG (غير جيدة). بعد تجميع منتجات جيدة باستخدام CAP، تقوم بتغليف الشريط والبكرات. يحقق تجميعا أوتوماتيكيا بالكامل وإنتاجا مرنا مع تبديل بنقرة واحدة.
من خلال معالجة الكفاءة غير الكفاءة، وارتفاع معدلات العيوب، والتحديات الإدارية المرتبطة بالمعدات التقليدية المعتمدة على التشغيل اليدوي، تحل هذه المعدات هذه المشكلات من خلال الأتمتة الكاملة، والتشغيل الموجه بالرؤية، والتحكم بدقة عالية. تسلسل عمليات المعدات كالتالي: تستقبل المعدات صواني من دبابيس التلامس للإدخال، وتقوم بسحب الأجزاء وتحديد المواقع الثانوية. تقوم وحدة دبوس التلامس الواحدة بإجراء عمليتي إدخال على المنتج، وتفي في الوقت نفسه بمتطلب CT البالغ 3.5 ثانية لكل قطعة. تستخدم دبابيس التلامس التصوير البصري CCD لاكتشاف مواقع الإدخال، حيث يوجه النظام البصري وحدة السيرفو لإجراء إدخال الدبوس الطرفي؛ تخضع المنتجات بعد الإدخال لطي الشريط، والضغط الثانوي، والفحص.
